为适应环保的要求，无溶剂环氧涂料在发达国家使用较多，在国内的应用实例较少，市场上除应用于涂料工业的传统油性涂料、酚醛树脂涂料和醇酸树脂涂料外，又发展出了各种高性能的环氧树脂涂料、聚氨酯涂料、丙烯酸涂料以及无机锌涂料等，但是这些类涂料中都含有大量的有机溶剂，不符合环境保护的要求。为减少有害物质、保护环境，大阪涂料公司根据这一要求，开发出系列无溶剂环氧涂料，适用于特种环境下的重防腐涂装。如：  

1造船工业  

由于环氧树脂类涂料具有优异的防腐蚀性能，因此造船工业中使用的涂料85%以上爲环氧涂料，有些船舶几乎全部采用环氧涂料。环氧树脂涂料是造船工业中用量最大、用途最广的一种涂料，但是在普通环氧树脂涂料中含有大量的有机溶剂，如果能选用一种既适合造船工业，又对环境保护有利的环氧涂料，无疑是对环境保护的一种贡献，也有利于今后的发展  

2各种贮罐内壁  

如贮油罐，饮用水罐，贮气罐等，空间相对密闭，维修作业时需停止使用，所以要求的较长的防腐年限，采用无溶剂环氧涂料可以满足这方面要求。  

3管道补口  

对于地下管道，特别是采用环氧熔结防腐粉末涂装的地下管道，采用无溶剂环氧涂料补被证明是一种行之有效的口方法，其涂层性能完全可与原熔结环氧粉末涂层相媲美。  

目前在国内，无溶剂环氧漆还未能得到广泛应用，这可能是我国对环保要求与发达国家有一些差距有关。据了解，无溶剂环氧在欧美发达国家和新加坡使用较多，而在其他地区，甚至日本、韩国等国家相对较少，其原因与各个国家对环保的要求有关。无溶剂环氧相对于普通的环氧漆来讲，施工工艺上是有不同的要求和相对严格的施工条件，对于传统的涂装工艺要有一些改善才能适应。无溶剂环氧涂料的基本特性：无溶剂环氧涂料有抵抗腐蚀、抵抗化学物品和溶剂、防止摩擦方面的性能是很好的。对经过良好处理的表面附着力很强，用喷砂处理到Sa2.5级的处理方法被证明是很好的方法。一般来说喷砂的标准越高，涂层系统的防护性越强。使用无溶剂环氧能节约成本并産生非常可观的经济效益和环保效应。首先，在4-5年内花费于涂料保养上的费用可以大大节省。其次，与传统防锈漆相比，无溶剂环氧漆在经过较长的使用期后，仍能保持较好的表面外观。再次，由于涂料的固体含量几乎高达100%，相对可以节省涂装的工作时间。因此对于造船施工来讲可以节省人工，从而节省开支。例如总厚度400μm的涂层膜厚要求，对于低固体分含量的油漆来说，最起码需要5道涂层才能达到规定的膜厚，但对于无溶剂环氧来说，只需要2道200μm的膜厚即可。所以，尽管无溶剂环氧涂料的单价比较高，但每m2所耗的费用比反而比较低。  

另外，由于无溶剂环氧涂料与其他産品的最大区别，无论在熟化或者应用时都不需要溶剂或水，低粘度的胺固化剂、液态的环氧树脂和顔料结合形成的涂层具有非同一般的特性。  

1边缘覆盖性  

无溶剂环氧涂层对没有处理过的钢板边缘具有强大的覆盖能力，比溶剂型环氧漆效果更好。  

2不收缩──无伸长力  

不含溶剂的环氧在熟化过程中不收缩，涂层在干燥以后没有伸长，这是无溶剂环氧涂层经久耐用的主要特点。溶剂型的环氧涂层在干燥时，由于溶剂挥发会导致破裂，而无溶剂环氧的不收缩性使其在遇到不平钢板时，不易发生裂纹。  

3施工的安全性  

由于普通溶剂型环氧漆含有超过40%以上的可挥发性有机溶剂，即使是厚浆型的环氧漆，可挥发的有机物含量（VOC）也有20%以上。大量存在的有机溶剂，给涂料使用中带来了大量的安全、卫生和环保问题。仅以在溶剂型环氧漆中存在最多的二甲苯和醋酸丁酯为例，它们的闪点分别是17℃和22℃，爆炸极限爲1%──7.6%和1.2%──15%，在造船生産中存在着大量的明火作业，因此涂装施工时必须避开明火作业，或者等涂装作业完，测爆合格后再进行，而停止明火作业的时间取决于溶剂挥发过程的长短和通风条件。使用无溶剂环氧漆由于挥发性溶剂很少，可大大减少这个时间过程，给造船厂的生产安排带来便利。另外，有机溶剂多数是有毒有害物质，对人体均有不同的毒害作用，为了保证施工人员的身体健康，必须限制其在空气中的含量。还以上述两种溶剂爲例，按卫生标准，它们在空气中的最大允许含量爲435mg/m3和710mg/m3，在涂料中有机溶剂含量越高，需要补充新鲜空气的量也越多，即要求通风量越大。对于船舶的封闭舱室更为突出，使用无溶剂环氧漆就意味着可以减少这部分通风量。  

4环保性  

必须强调的是使用无溶剂环氧涂料最突出的优点，能够减少有机溶剂挥发对空气的污染。当前世界各国对环境的要求越来越高，尤其是一些发达国家，对涂料中的挥发性有机物的含量（VOC）均给予了限制，对挥发性有机物的排放也给予了限制。当前欧美发达国家对造船业使用的涂料有严格的VOC规定，相信不久的将来其他国家也会有更严格的规定。我国作为一个发展中国家，爲了赶超世界先进水平，走可持续发展的道路，避免少走先污染后治理的弯路，提高我们的环保要求，这一点在我国的"大气污染综合排放标准"中就有体现。对原有污染源和新污染源的排放标准以二甲苯爲例，从90mg/m3提高到70mg/m3，这也说明我国政府越来越重视环境保护。因此严格限制涂料中的VOC，以至最大程度的减少对环境的破坏，达到零排放将是今后的方向。在重防腐涂料中，涂料的无溶剂化、水性化都将是未来的发展方向，而无溶剂环氧涂料在当前条件下更具有实用性  

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